일반적으로 연료 피드백 제어 시스템의 엔지니어링 로직은 산소 센서가 연소실에 가까울수록 연료 제어의 정확도가 높아진다고 판단하는데, 이는 주로 가스 속도와 같은 배기 공기 흐름의 특성에 따라 결정됩니다. 채널의 길이(가스가 순간적으로 너무 뒤떨어져 있음) 및 센서의 응답 시간 등. 많은 제조업체는 각 실린더의 각 배기 매니폴드 아래에 산소 센서를 설치하여 어떤 실린더에 문제가 있는지 확인할 수 있습니다. 진단 오류 가능성을 제거하고, 많은 경우 잠재적으로 문제가 있는 실린더의 절반 이상을 제거하여 진단 시간을 단축합니다. 이중 산소 센서와 일반적으로 연료 분배 시스템을 제어하는 ​​연료 피드백 제어 시스템을 갖춘 일반 촉매 변환기는 유해한 배기 구성 요소를 상대적으로 무해한 탄소 산화물과 수증기로 가장 안전하게 변환할 수 있습니다. 그러나 과열(점화 불량 등)로 인해 촉매 변환기가 손상되어 촉매 표면이 감소하고 오리피스 금속이 소결되어 촉매 변환기가 영구적으로 손상됩니다.

촉매가 실패하면 환경과 배기 시스템을 수리하는 데 기술자가 매우 중요하다는 것을 알 수 있습니다.

OBD-II 진단 시스템의 등장으로 온보드 모니터링 시스템과 환경 모니터링 시스템이 탑재되었으며 촉매는 좋은 촉매와 나쁜 촉매의 산화 특성에 따라 정확한 감지 수단을 갖게 되었습니다. 안정적인 작동에서 촉매 뒤의 양호한 산소 센서(뜨거운)의 신호 변동은 촉매 앞의 산소 센서의 신호 변동보다 훨씬 작아야 합니다. 왜냐하면 정상적으로 작동하는 촉매는 탄화수소와 일산화탄소를 변환할 때 산화 용량을 소모하기 때문입니다. 포스트 산소 센서의 신호 변동을 줄입니다.